Сегодня в мире существует три типа листового стекла: плоское волочение, флоат-метод и каландрирование.Флоат-стекло, на долю которого в настоящее время приходится более 90% общего производства стекла, является основным строительным материалом в мировом архитектурном стекле.Процесс производства флоат-стекла был основан в 1952 году и установил мировой стандарт производства высококачественного стекла.Процесс флоат-стекла включает в себя пять основных этапов:
● ингредиенты
● плавление
● формовка и покрытие
● отжиг
● резка и упаковка
Ингредиенты
Пакетирование – первый этап подготовки сырья к плавке.Сырье включает песок, доломит, известняк, кальцинированную соду и мирабилит, которые транспортируются автомобильным или железнодорожным транспортом.Это сырье хранится в дозировочном цехе.В материальном помещении расположены силосы, бункеры, конвейерные ленты, желоба, пылесборники и необходимые системы управления, которые контролируют транспортировку сырья и смешивание шихтовых материалов.С момента доставки сырья в материальное помещение оно постоянно перемещается.
Внутри дозировочного помещения длинный плоский конвейер непрерывно по порядку транспортирует сырье из силосов различного сырья к ковшовому элеватору, а затем отправляет их на весовое устройство для проверки их совокупного веса.К этим ингредиентам будут добавлены фрагменты переработанного стекла или отходы производственной линии.В каждой партии содержится около 10-30% битого стекла.Сухие материалы добавляют в смеситель и смешивают с шихтой.Смешанная партия отправляется из дозировочного помещения в силос головки печи для хранения по ленточному конвейеру, а затем добавляется в печь с контролируемой скоростью подачи.
Типичный состав стекла
Двор стеклобоя
Подайте смешанное сырье на вход печи под углом до 1650 градусов с помощью бункера.
плавление
Типичная печь представляет собой печь с поперечным пламенем и шестью регенераторами шириной около 25 метров и шириной 62 метра, с суточной производственной мощностью 500 тонн.Основными частями печи являются плавильный бассейн/осветлитель, рабочий бассейн, регенератор и малая печь.Как показано на рисунке 4, он изготовлен из специальных огнеупорных материалов и имеет стальную конструкцию на внешней раме.Партия отправляется в плавильную ванну печи с помощью питателя, а плавильная ванна нагревается до 1650 ℃ с помощью пистолета-распылителя природного газа.
Расплавленное стекло течет из ванны плавления в горловину через осветлитель и равномерно перемешивается.Затем он перетекает в рабочую часть и медленно остывает примерно до 1100 градусов, чтобы достичь нужной вязкости, прежде чем попасть в оловянную ванну.
Формирование и покрытие
Процесс формования осветленного жидкого стекла в стеклянную пластину представляет собой процесс механических манипуляций в соответствии с естественной тенденцией материала, а естественная толщина этого материала составляет 6,88 мм.Жидкое стекло вытекает из печи через область канала, и его поток контролируется регулируемой дверцей, называемой плунжером, которая погружается в жидкое стекло примерно на ± 0,15 мм.Оно плавает на расплавленном олове – отсюда и название флоат-стекла.Стекло и олово не вступают в реакцию друг с другом и могут быть разделены;Их взаимное сопротивление в молекулярной форме делает стекло более гладким.
Ванна представляет собой установку, герметично закрытую в контролируемой атмосфере азота и водорода.Он включает в себя опорную сталь, верхнюю и нижнюю оболочки, огнеупоры, олово и нагревательные элементы, восстановительную атмосферу, датчики температуры, компьютерную систему управления процессом, ширину около 8 метров и длину 60 метров, а скорость производственной линии может достигать 25 метров в минуту.Оловянная ванна содержит около 200 тонн чистого олова со средней температурой 800 ℃.Когда стекло образует тонкий слой на конце входа в ванну с оловом, его называют стеклянной пластиной, и с обеих сторон работает ряд регулируемых съемников кромок.Оператор использует программу управления для установки скорости печи отжига и машины для волочения кромок.Толщина стеклянной пластины может составлять от 0,55 до 25 мм.Нагревательный элемент верхней перегородки используется для регулирования температуры стекла.Поскольку стеклянная пластина непрерывно протекает через оловянную ванну, температура стеклянной пластины постепенно падает, в результате чего стекло становится плоским и параллельным.На этом этапе можно использовать acuracoat® для нанесения покрытия на отражающую пленку, пленку low e, солнцезащитную пленку, фотоэлектрическую пленку и самоочищающуюся пленку на пиролизном CVD-оборудовании.В это время стекло готово остыть.
Сечение ванны
Стекло наносится тонким слоем на расплавленную олово, хранится отдельно от олова и формируется в пластину.
Подвесной нагревательный элемент обеспечивает подачу тепла, а ширина и толщина стекла регулируется скоростью и углом съемника кромки.
Отжиг
Когда сформированное стекло покидает оловянную ванну, температура стекла составляет 600 ℃.Если стеклянная пластина охлаждается в атмосфере, поверхность стекла будет охлаждаться быстрее, чем внутренняя часть стекла, что приведет к серьезному сжатию поверхности и вредному внутреннему напряжению стеклянной пластины.
Секция печи отжига
Процесс нагрева стекла до и после формования также является процессом формирования внутренних напряжений.Поэтому необходимо контролировать нагрев, чтобы постепенно снизить температуру стекла до температуры окружающей среды, то есть отжиг.Фактически, отжиг проводится в печи для отжига с заранее установленным градиентом температуры (см. Рисунок 7) шириной около 6 метров и длиной 120 метров.Печь для отжига включает нагревательные элементы с электрическим управлением и вентиляторы, обеспечивающие стабильное поперечное распределение температуры стеклянных пластин.
Результатом процесса отжига является то, что стекло бережно охлаждается до комнатной температуры без временных напряжений и напряжений.
Резка и упаковка
Стеклянные пластины, охлажденные в печи для отжига, транспортируются в зону резки через рольганг, соединенный с приводной системой печи для отжига.Стекло проходит систему онлайн-контроля для устранения дефектов и разрезается алмазным отрезным кругом для удаления кромки стекла (кромочный материал перерабатывается как битое стекло).Затем нарезаем его до размера, необходимого заказчику.Поверхность стекла посыпана порошковой средой, чтобы стеклянные пластины можно было штабелировать и хранить во избежание слипания и царапин.Затем безупречные стеклянные пластины разделяются на стопки для упаковки на ручных или автоматических машинах и передаются на склад для хранения или отгрузки покупателям.
После того, как стеклянная пластина покидает печь для отжига, стеклянная пластина полностью формируется и перемещается в зону охлаждения, чтобы продолжить снижение температуры.